Nachhaltigkeit 02.02.2021, 09:43 Uhr

Produktion in Deutschland

Im Zuge der Nachhaltigkeitsoffensive in der Sport- und Outdoorbranche rückt auch die Herkunft der Produkte verstärkt in den Fokus. Das gilt insbesondere für den Standort Deutschland. sport+mode stellt neun Firmen vor, die in der Heimat produzieren.
(Quelle: Bauerfeind)
Bauerfeind: In Thüringen fest verwurzelt
Wenn es um Bandagen, Orthesen, medizinische Kompressionsstrümpfe und orthopädische Einlagen geht, gilt Bauerfeind als eine feste Größe in der Sportwelt. Eines der Merkmale des Herstellers aus dem thüringischen Zeulenroda: Alle Produkte sind „Made in Germany“. „Die Bauerfeind AG produziert seit der Unternehmensgründung im Jahr 1929 ausschließlich in Deutschland“, erklärt Pressesprecherin Claudia Metzner stolz. Am zentralen Firmenstandort in Zeulenroda werden die Bandagen, Orthesen sowie Kompressionsstrümpfe, ein Teil der Einlagen sowie die Produkte der eigenen Sportlinie Bauerfeind Sports hergestellt. Der Großteil der Einlagen wird in Remscheid, Nordrhein-Westfalen, produziert, wo ausschließlich Einlagen hergestellt werden. In einer neuen Betriebsstätte im thüringischen Gera werden seit Mitte Juni 2019 ebenfalls Bandagen, Orthesen und Kompressionsstrümpfe produziert. Zudem gibt es Bauerfeind-Tochtergesellschaften in über 20 Länder, sowie über 70 Distributoren weltweit. Dass die Bauerfeind AG alle ihre Produkte in Deutschland herstellt, erklärt Metzner mit der Historie des Unternehmens: 1929 erwarb Bruno Bauerfeind eine kleine Gummistrumpfstrickerei in Zeulenroda. 1949 floh die Familie nach Darmstadt, wo sie die Firma neu aufbaute. 1962 stieg Hans B. Bauerfeind, der Enkel des Firmengründers, in den Betrieb ein und entwickelte das Unternehmen zu einem der weltweit führenden Hersteller von medizinischen Kompressionsstrümpfen, Bandagen, Orthesen und orthopädischen Einlagen. Nach der Wiedervereinigung Deutschlands kehrte Hans B. Bauerfeind 1991 in seine Geburtsstadt Zeulenroda zurück und errichtete dort modernste Produktionsstätten. Seit 1997 ist Zeulenroda zentraler Firmensitz des Familienunternehmens. „Die Ressourcen des Unternehmens sind am Firmensitz in Zeulenroda gebündelt: Hier befinden sich Produktion, Logistik, Verwaltung und das eigene Innovationszentrum“, so Metzner weiter. Dem Standort Deutschland will man daher auch in Zukunft treu bleiben: Aktuell seien so keine Veränderungen geplant, demnächst wolle man das Werk in Gera sogar ausbauen.

Vaude: Wachsende Produktion in Tettnang
Quelle: Vaude
Vaude gilt als einer der Vorreiter in Sachen Nachhaltigkeit in der Sport- und Outdoorbranche. Die Produkte fertigt man dabei nicht nur im europäischen Ausland, Taiwan, China, Vietnam oder Korea, sondern teilweise auch am Standort Deutschland. In Tettnang am Bodensee werden dabei von 60 Mitarbeitern auf 1.800 Quadratmetern Fläche jährlich rund 220.000 Radtaschen und Rucksäcke hergestellt. „In diesen Produktgruppen ist es möglich, in Deutschland zu produzieren, weil es sich um hochwertige Produktionsverfahren handelt, die so in Asien noch nicht möglich sind und der Wettbewerb in diesen Produktbereichen ebenfalls in Europa produziert, sodass die Preise der Produkte wettbewerbsfähig sind“, wie Jan Lorch, Vertriebsleiter und zugleich Leiter im Bereich Sustainability und CSR, sagt. Für Vaude sei eine eigene Produktion am Standort bei Tettnang zudem ein Teil der Markenidentität, fährt Lorch fort. Erst 2017 hat man am Firmenstandort in Tettnang deshalb eine neue Manufaktur eröffnet und sich damit klar zum Standort Deutschland bekannt. „Dort verfügen wir über moderne Produktions- und Arbeitsbedingungen, und profitieren von einer sehr engen Zusammenarbeit mit der Produktentwicklung, wodurch wir flexibel sind und kurzzeitig auf Änderungen des Marktes reagieren können. Die Produktion ist komplett klimaneutral und unsere Planenmaterialien sind frei von PVC“, so Lorch, der die Marken „Made in Germany“, „Made in Switzerland“ und „Made in EU“ weiterhin als starkes Qualitätsmerkmal bei den Endverbrauchern sieht. Die „Made in Germany“-Linie verzeichne so seit Jahren zweistellige Wachstumsraten und sei eine der stärksten Produktlinien des Unternehmens. Nicht umsonst wolle man die „Made in Germany“-Produktion in Zukunft weiter ausbauen. 

Lunge: Laufschuhe aus Düssin
Laufschuhe aus Mecklenburg-Vorpommern statt aus Asien: Während viele Hersteller im Runningsegment in Fernost produzieren und durch die langen Transportwege einen hohen CO2-Fußabdruck hinterlassen, erfolgt die Fertigung der Schuhe der deutschen Marke Lunge in der Manufaktur im beschaulichen Düssin. „Vom ersten Zuschnitt der Materialien bis hin zum abschließenden Verpacken der Ware“, erzählt Lars Lunge, einer der beiden Gründer, stolz. Er verweist aber zugleich darauf, dass die Herstellung vollständig nachhaltiger Laufschuhe auch für ihn kaum möglich ist: „Wir müssen zum Beispiel gewisse Ausgangsmaterialien aus dem Ausland zukaufen, denn die kann man in den geforderten Qualitätsstufen in Deutschland gar nicht bekommen.“ Außerdem könne man, so Lunge weiter, mit biologisch hergestellten Ölen derzeit so gut wie nie die Leistung von konventionellen Materialien auf Erdölbasis erreichen. „Wenn man als Hersteller also maximale Leistung, Qualität und Langlebigkeit erreichen will, wie es unsere Philosophie ist, wird es schwierig. Und von einem geschlossenen Recyclingkreislauf ist die Laufindustrie leider auch noch weit entfernt“, berichtet der Hersteller. Lunge beweist dennoch, dass viele für einen Laufschuh notwendigen Ressourcen aus Deutschland stammen können: Das Schaftmaterial wird so aus Pirmasens bezogen, Nähfäden und Strickgarne kommen aus Bönnigheim, Gummi kauft man aus Hameln und elastische Schuhkomponenten stammen aus Weinheim. Die größten Herausforderungen in Sachen Standort Deutschland erklärt Bruder und Mitbegründer Ulf Lunge: „Die Fertigungskosten sind hoch und der Abverkauf in unserer Preisklasse ist niedriger als bei asiatischer Produktion. Wir haben zudem zahllose Auflagen zu erfüllen, was schwierig und teuer ist.“ Auch für ihn überwiegen allerdings die Vorteile: „Wir haben in einem Gebäude Entwicklung, Produktion und Vertrieb untergebracht. Daher sind die Abstimmungen ideal. Wir haben die Qualität und Sauberkeit der Produkte voll unter Kontrolle. Und natürlich sind die Produkte fantastisch: Unsere Schuhe halten länger und lassen sich gut pflegen und reparieren oder individuell anpassen. Wir sind immer wieder begeistert von der Feinheit unserer fertigen Schuhe.“ Insgesamt 70 Mitarbeiter beschäftigt man derzeit, in Zukunft will man die Produktion weiter ausbauen: „Wir werden die Produktion noch effektiver gestalten. Wir entwickeln neue Produktlinien und werden wettbewerbsfähiger. Neue Technologien, neue Materialien und kürzere Entwicklungszeiten werden unsere Vorteile ausspielen. Wir wachsen mit unseren Fachhändlern stark und werden uns mit besserer Liefermöglichkeit auch international ausbreiten. Die Nachfrage weltweit ist groß“, so Ulf Lunge.

Lowa: Tradition aus Jetzendorf
Quelle: Lowa
Seit fast 100 Jahren ist der bayerische Schuhspezialist Lowa dem Standort Deutschland treu. Im Jahr 1923 von Lorenz Wagner im bayerischen Jetzendorf gegründet, produziert man auch heute nach wie vor im Münchner Norden. Weltweit beschäftigt Lowa derzeit 2.120 Mitarbeiter. Davon befinden sich 263 am Hauptsitz am Standort Jetzendorf. Darüber hinaus unterhält man Entwicklungs- und Produktionsstätten in Italien und der Slowakei, zudem gibt es Niederlassungen in den USA und der Schweiz. „Wir produzieren in Deutschland vor allem Schuhe der Kategorien Mountaineering und Trekking. Dabei handelt es sich um Modelle, die in der sogenannten klebegezwickten Bauweise produziert werden“, erklärt Geschäftsführer Alexander Nicolai. Dass gerade Berg- und Trekkingschuhe in Deutschland hergestellt werden, begründet er mit den hohen Anforderungen der Produktkategorie: „Diese Kategorien bilden die Königsdisziplin in Sachen Passform, Qualität und Funktionalität. Daher fließen hier besonders viel Entwicklungsarbeit und Expertise hinein. Die Produktion dieser Modelle in Deutschland ist aber sehr kostenintensiv, weshalb es auch einen höherpreisigen Produktmix erfordert, um eine Marge zu erzielen“, so Nicolai. Als Vorteile des Standorts Deutschland hebt er vor allem die Qualität und die Möglichkeit, die Produkte in jeder Entwicklungsstufe kontrollieren zu können, hervor. „Darüber hinaus spielt für uns seit jeher das Thema Nachhaltigkeit eine wichtige Rolle. Die Menschen möchten wissen, wo ihre Produkte produziert wurden. Mit unserem Standort in Deutschland können wir ihnen nicht nur hierauf eine Antwort geben, sondern ihnen sogar einen Einblick in die Produktion gewähren“, sagt Nicolai. Jedes Jahr lädt man deshalb auch Lowa-Händler ein, um die komplexe Produktion von Outdoorschuhen kennenzulernen. Es gebe aber auch Nachteile, wie der Lowa-Geschäftsführer zugibt: „Nachteil der Produktion in Deutschland sind die hohen Kosten. Dies stellt uns vor die Herausforderung, Schuhe mit einer ansprechenden Marke zu produzieren.“ Nicolai betont trotzdem fest, dass es auch weiterhin zur Strategie von Lowa gehöre, in Deutschland zu produzieren: „Unsere Marke kommt aus Deutschland und hat ihre Wurzeln im bayerischen Jetzendorf. Diese Tradition möchten wir weiter fortführen und deshalb wird unsere Produktion in Deutschland auch in der Zukunft so bleiben. Wir tun alles dafür, dass wir hier am Standort erfolgreich sein werden und widmen uns daher eingängig der Herausforderung der Kosteneffizienz.“

Bleed: Nachhaltiges aus Franken
Im Herzen von Oberfranken, in der beschaulichen Textilschmiede Helmbrechts, hat Bleed seinen Ursprung – und bleibt dort bis heute verwurzelt. Gegründet wurde das Label im Jahr 2008 durch den Skateboarder Michael Spitzbarth, der sich seit seinem Studium der Produktion nachhaltiger Bekleidung widmet. Inzwischen hat sich Bleed einen festen Platz auf dem „grünen Markt“ gesichert und auch das Team ist gewachsen: 18 Mitarbeiter beschäftigt man heute, wobei man sowohl in Deutschland als auch im Ausland produziert. Mehr als 80 Prozent des Sortimentes stellt Bleed derzeit in Europa her, insbesondere Kroatien und Portugal sind dabei die Standorte der Wahl. Im Bereich Funktionsstoffe bezieht man zudem Textilien aus China. „Wir produzieren dort, wo auch das Material gefertigt wird, um unnötige Transportwege zu vermeiden. Die Textilindustrie ist heute aber sehr global aufgestellt und es fehlt an lokalen Zulieferern – daher muss man international agieren, wenn man gewisse Produkte anbieten will“, sagt Spitzbarth. Dass Produktion in Deutschland unter den richtigen Voraussetzungen funktionieren kann, zeigt die „Franconian Denim“, eine Jeans hergestellt aus Bio-Baumwolle, gewebt in Helmbrechts und genäht im Emsland. Fünf Jahre lang habe man die regionalen Fertigungsschritte geplant, wie Spitzbarth erzählt: „Leider ist mittlerweile nicht mehr sehr viel von der Textilindustrie in Deutschland übrig geblieben und es setzen sich leider nur sehr wenige Betriebe mit Bio-Standards auseinander. So hat die Suche nach geeigneten Betrieben sehr lange gedauert.“ Neben der logistischen Herausforderung seien auch die Lohnkosten ein Nachteil am Standort Deutschland: „Diese liegen bei unserer Jeans bei mehr als 40 Euro pro Hose. Allerdings haben wir gemerkt, dass Kunden wieder verstärkt bereit sind, höhere Preise für besondere Produkte zu zahlen“, sagt der Bleed-Gründer, für den die Vorteile – die kurzen Lieferwege, die niedrigen CO2-Emissionen und die hohe Qualität der Stoffe – überwiegen. Die Zukunft sieht er in einem Mix aus Produktion in Deutschland und Europa: „Wir werden vor allem noch mehr im Sportbekleidungsbereich »Made in EU« entwickeln. »Made in Germany« ist hierbei nicht so wichtig, da wir uns hier innerhalb der EU als ein Land und ein Wirtschaftsraum sehen müssen und hier noch viel stärker mit anderen EU-Mitgliedsstaaten agieren müssen. Wir sourcen immer möglichst nah, aber Funktion, nachhaltige Materialien und zugehörige Zertifizierungen stehen bei Bleed nach wie vor an erster Stelle.“

Re-Athlete: Sportswear aus Braunschweig
Sind es zumeist Traditionsunternehmen, die aufgrund ihrer Historie am Standort Deutschland verwurzelt sind, beweist das junge Label Re-Athlete, dass es auch für Start-ups möglich ist, hierzulande zu produzieren. Seit 2016 stellt man nachhaltige und recycle Sportswear in Braunschweig her. „Bei uns werden alle Textilien regional in Deutschland hergestellt. Hierdurch haben wir die Möglichkeit, alle Arbeitsvorgänge transparent zu gestalten und für faire, sichere Arbeitsplätze zu sorgen. Bei der Herstellung achten wir auf möglichst wenig Produktionsabfälle und setzen auf langlebige Produkte und zeitlose Designs. Wir stellen die Textilien sowohl in eigener Produktion in Braunschweig her, als auch bei regionalen Partnerwerkstätten und Nähereien in Norddeutschland“, berichtet Geschäftsführer Johannes Skowron. Derzeit beschäftigt man so vier Vollzeitkräfte und zwei Aushilfskräfte. Im Jahr 2021 wolle man aber auf insgesamt zehn Mitarbeiter wachsen. Zudem beschäftigt man Nähwerkstätten, Lohnnähereien und weitere selbstständige Näher in der Region. „Hier produzieren wir hier vom T-Shirt über die Tights bis hin zum Sport-BH alles. In diesem Zusammenhang ist erwähnenswert, dass wir wirklich alle Produktionsschritte – Zuschnitt, Zusammennähen, Umnähen, Konfektionierung, Veredelung, Verpackung und Versand – in Deutschland umsetzen und nicht nur finale Einzel- bzw. Endschritte“, so Skowron. Der große Vorteil an der regionalen Produktion sei für ihn, dass man nach und nach ein On-Demand-Konzept aufbauen konnte: „Jede Bestellung, die bei uns eintrifft – egal ob online oder online, ob Privat- oder Geschäftskunde – wird erst nach Eingang der Order hergestellt. Wir haben kaum Lager- bzw. Ausstellungsware. Das ist zum einen deutlich nachhaltiger, zum anderen auch wirtschaftlicher. Dadurch können wir unseren KundInnen auch Maßanfertigungen und individuelle Veredelungen ohne Mehrkosten anbieten. Das wäre kaum möglich, wenn man die Produktion der Textilien in andere Länder outsourct. Das Qualitätssiegel „Made in Germany“ spricht auch im Marketing immer noch für sich. Da es kaum noch Unternehmen gibt, die Textilien in Deutschland komplett fertigen, ist dies ein USP für uns, nachdem heutzutage wieder mehr KonsumentInnen suchen. Ein „Nachteil“ an diesem Konzept ist natürlich, dass eine Produktion vor Ort kostenintensiver ist, als eine Herstellung im Ausland. Das bringt einen etwas höheren Verkaufspreis für die Endkunden mit sich, der aber transparent erklärt und kommuniziert werden kann. Ein weiterer Nachteil ist, dass unser On-Demand-Konzept etwas schwieriger zu skalieren ist und wir beispielsweise momentan die Nachfrage nicht zeitig bedienen können“, so Skowron. 2021 will man deshalb weiter wachsen: „Um die große Nachfrage bedienen zu können, benötigen wir mehr NäherInnen in unserer eigenen Produktion, weitere Maschinen und Fläche. Diese Punkte möchten wir in 2021 angehen und unsere deutsche Textilproduktion ausweiten. Wir halten an dem On-Demand-Konzept in Deutschland fest.“

Schneider Sportswear: Zuhause in Albstadt
Mit 60 Mitarbeitern in Albstadt und weiteren 140 Mitarbeitern in Bulgarien und Ungarn produziert Schneider Sportswear jährlich rund 800.000 Kleidungsstücke in den Segmenten Jacken, Shirts, Hosen und Sportanzüge. Beliefert werden 1.400 Kunden in Deutschland, Österreich, in der Schweiz und in den Benelux-Ländern. Die Erfolgsgeschichte des mittelständischen Familienunternehmens begann im Jahr 1926. Heute werden auf den Rundstrickmaschinen in der hauseigenen Strickerei täglich zwischen 1,5 und 2 Tonnen Stoff für den Eigenbedarf hergestellt. 85 Prozent der bei Schneider Sportswear verarbeiteten Stoffe werden in Albstadt produziert, nur 15 Prozent werden in Deutschland und der Europäischen Union zugekauft. Für alle bei Schneider Sportswear verarbeiteten Stoffe gilt: Es kommen ausschließlich ausgesuchte Garne aus Deutschland und den benachbarten EU-Ländern zum Einsatz. Aus diesen Garnen entstehen in unserer Strickerei ausschließlich selbst entwickelte Qualitäten für den Eigenbedarf, darunter besonders hochwertige Stoffe wie Cotton-tech, Elastosoft und ActivMaster, aber auch Oeko-Tex-zertifizierte Erzeugnisse. Wie bei den anderen Firmen, die in Deutschland herstellen, nennt man auch bei Schneider Sportswear „die enorm hohen Kosten im Vergleich zu dem, was ein Kleidungsstück heute kosten darf“ als größte Herausforderung für die Produktion in Albstadt, wie Annette Kemmler, eine der beiden Geschäftsführerinnen, sagt. Als Vorteile zählt sie dagegen die Innovationskraft und die Flexibilität auf. „Und, weil das Produkt und der Kunde davon profitieren“, wie sie sagt. Auch für die kommenden Jahre plant man mit einer Produktion in Albstadt. Annette Kemmler: „Wir werden die Produktion, solange es geht in Deutschland halten, auch schon wegen unseres immer schon dagewesenen Reparaturservices.“

Trigema: Seit über 100 Jahren in Deutschland
Abwanderndes technisches Know-how, schwierige Ressourcenbeschaffung, hohe Kosten – dass erfolgreiche Textilproduktion am Standort Deutschland trotz dieser Hindernisse funktionieren kann, beweist Trigema. Seit 1919 produziert der auf Sport- und Freizeitbekleidung spezialisierte Hersteller im baden-württembergischen Burladingen und beschäftigt dort derzeit rund 1.200 Mitarbeiter. Inhaber Wolfgang Grupp engagiert sich öffentlichkeitswirksam für den Produktionsstandort Deutschland und wirbt damit, alle Rohstoffe der Bekleidung in EU-Ländern zu erwerben – so auch im Interview mit sport+mode: „Wer am Standort Deutschland scheitert, ist ein Versager“, gibt er direkt zu Beginn des Gesprächs ein deutliches Statement ab. Grupp verweist damit auf die Verantwortung, die Manager seiner Meinung nach haben, wenn sie vor Ort ein Unternehmen betreiben. „Schauen Sie: Den Standort Deutschland habe ich mir nicht ausgesucht, sondern es war mein Großvater, der das Unternehmen gegründet hat. Ich habe aber als Enkel in der dritten Generation die Chance bekommen, die Firma zu übernehmen. Und diese Chance habe ich wahrgenommen – auch mit der Verpflichtung, es an die nächste Generation weiterzugeben“, ist Grupp überzeugt. Dabei ist Trigema nicht nur in Sachen Produktionsstandort dem Prinzip der Nachhaltigkeit verpflichtet: Als eines der wenigen Unternehmen der Branche wurde man mit dem Bundesumweltsiegel „Der Grüne Knopf“ ausgezeichnet. Zudem produziert man nach dem „Cradle-to-Cradle“-Prinzip, also der Herstellung von Kleidung, die kreislauffähig ist. Damit bewegt sich Trigema auf der Höhe der Zeit – ein Prinzip, das für Grupp maßgeblich dafür war, dass er erfolgreich am Standort Deutschland produziert, während viele andere Firmen ihre Herstellung ins Ausland ausgelagert haben: „Ich bin jetzt 79 Jahre alt, habe aber dennoch den Wandel der Zeit immer mitgemacht. Und genau das gehört zur Verantwortung eines Unternehmers – dass man die jeweiligen Herausforderungen frühzeitig erkennt und reagiert. Und dann kann man auch erfolgreich in Deutschland herstellen,“ so Gruppe, der allerdings zugibt, dass die Textilbranche alles andere als eine einfache Branche sei: „Wenn ich heute nochmal bei Null anfangen müsste, würde ich möglicherweise in eine andere Branche gehen. Das heißt aber nicht, dass Textilproduktion in Deutschland nicht geht. Eine Auslagerung der Produktion ins Ausland komme für mich daher auch in Zukunft nicht infrage.“

Autor(in) Werner Müller-Schell

Das könnte Sie auch interessieren